Fadel tiene un desarrollo vertical de toda su cadena de valor, teniendo bajo control todo el proceso productivo.

El ciclo comienza en las granjas reproductoras, las cuales proveen huevos fértiles a la planta de incubación. Luego de los nacimientos se envían los pollitos bebés a las granjas de integración, donde comienza la crianza. El Dpto. de Integración monitorea, controla y brinda asistencia técnica a cada una de las granjas. Las plantas de alimentos acopian materias primas y elaboran los diferentes alimentos balaceados de la dieta de las aves.

Cuando el pollo llega a la edad y peso requerido es trasladado a la planta de faena, dentro de la misma, el laboratorio de calidad controla todos los lotes que ingresan a diario, asegurando una adecuada trazabilidad de cada producto final. Dentro de la plata de faena por lotes van ingresando las aves a las diferentes áreas de procesado, para luego dar lugar al envasado de pollo entero, trozado y menudencias, todos los productos se empacan en cajas, para su posterior comercialización.

A diario se realiza una logística para hacer llegar a distintos puntos de distribución de todo el país la mercadería, que luego es distribuida en diferentes bocas de expendio (pollerías, carnicerías y supermercados), llegando así a los consumidores finales, y de modo similar todos los días se realizan logísticas de despacho de contenedores al puerto Buenos Aires y camiones vía terrestre, para ser distribuidos a países limítrofes y de otros continentes.

La genética de nuestros pollos parrilleros es de una generación de bisabuelos Cobb y Arbor Acres, de los cuales se entregan los abuelos a empresas avícolas (en San Luis y San Elena), de ellos nacen las reproductoras que dan origen al parrillero. Nuestros establecimientos de Reproductoras se encuentran en zonas aisladas libres de toda contaminación, asegurando estrictas medidas de bioseguridad.

  • Desde San Luis y de un establecimiento de Entre Ríos totalmente aislado donde las condiciones de bioseguridad son extremas, llegan a nuestras granjas las reproductoras.
  • Al llegar al establecimiento de (0 a 20 semanas) las aves ingresan a la etapa de recría, donde deben lograr un peso uniforme, personal capacitado hace seguimiento continuo de las mismas, siguiendo estrictas medidas de bioseguridad.
  • Al llegar a las 21 semanas las aves son trasladadas a los núcleos de postura, donde permanecerán hasta las 65 semanas, durante este periodo y con la ayuda de tecnología de avanzada se realiza la alimentación y climatización de los galpones generando un ambiente prospero para la postura de huevos fértiles de calidad.
  • A diario se realiza la colecta de huevos de cada núcleo para ser trasladados a la planta de incubación.
  1. Recepción del huevo:
    Llega el camión con huevos recolectados en las granjas reproductoras, se los almacena y mantiene a 18° C° para conservar el embrión, hasta el momento de comenzar la incubación.
  2. Sala de huevos:
    Con la maquina embandejadora de huevos se clasifican y se los ubica en bandejas de 84 unidades, para luego ser acomodas en carros.
  3. Incubadoras:
    Los carros preparados en el sector anterior son llevados a las incubadoras donde permanecerán 18 días, con temperatura, ventilación y humedad adecuada, con una rotación a 45° que se realiza automáticamente a cada hora.
  4. Transferencia:
    Utilizando tecnología in-ovo los operarios retiran las bandejas de los carros que vienen de la incubadora, clasifican los huevos, los vacunan y luego son transferidos a cajas adecuadas para el nacimiento.
  5. Nacedoras:
    Al ser transferidos los huevos se los lleva a las nacedoras donde les tomara 3 días para nacer, las nacedoras tienen menor temperatura que la incubadora.
  6. Nacimiento:
    En este sector los pollitos comienzan a picar la cascara para salir del huevo, luego se retiran los bebes de las nacedoras, se los clasifica y sexan.
    Se los ingresa a la vacunadora spray, luego se los separa por lote y se los prepara para ser llevados a granja.
  7. Despacho del pollitos:
    Los bebes son llevados a granja, en camiones acondicionados con la temperatura adecuada para que lleguen en perfectas condiciones a destino.
    La planta de incubación cuenta con tecnología de última generación, que mediante un software se monitorea todos los estados del proceso, y personal capacitado para su desempeño dentro la misma, los cuales cumplen con estrictas normas higiene y seguridad.
  1. Departamento de Integración:
    El departamento de Integración, es el encargado de administrar el suministro de pollos BB y el alimento balanceado y otorga las condiciones ideales a las aves para entregar a la planta de faena cuando tengan la edad y peso requerido.
  2. Acondicionamiento de granjas:
    Antes de comenzar el engorde, se preparan las granjas con un proceso de limpieza y desinfección. Luego se envía el material que conformara la “cama” (aserrín, viruta de madera, y/o cáscara de arroz). Por último se adapta un sector del galpón, con calefactores se simulan las condiciones de temperatura que recibe el pollo en contacto con la gallina, es común denominar a este sector “Madre”.
  3. Recepción de pollo bebe:
    Las aves llegan desde la planta de incubación a la granja designada, donde recibirá los cuidados, condiciones ambientales y dieta requerida para lograr el correcto engorde, eficiencia productiva y bienestar animal.
  4. Asistencia técnica:
    Los Integrados cuentan con asistencia técnica constante de personal capacitado de la empresa y los insumos necesarios, para lograr altos estándares de calidad. Periódicamente se realizan monitoreos para tener un seguimiento de los pesos que van adquiriendo.
  5. Traslado a la Planta de faena:
    Cuando alcanzan el peso requerido según las planificaciones comerciales, son retirados en camiones y trasladados a la planta de faena para dar comienzo al proceso de industrialización.

Fadel cuenta con tres plantas de acopio y fabricación de alimento balanceado para cubrir las dietas específicas de la nutrición de los pollos parrilleros.

  1. Recepción de materias primas:
    a diario se reciben camiones que traen de materias primas, antes de la descarga son muestreadas y analizadas por el laboratorio de calidad, según su calidad son descargadas y almacenadas en silos.
  2. Desactivado de soja y secado de granos:
    al poroto de soja se le realiza un proceso de calor por el cual se le desactivan los factores antinutriconales, y todos los granos que arriban a las plantas con una humedad superior al 14%, son secados para luego almacenarlos en los silos de acopio.
    Pesado: las materias primas son pesadas, según lo que requiere la fórmula para cada dieta.
  3. Molienda:
    se muelen y trituran las materias primas dentro del molino.
  4. Mezclado:
    en esta etapa se le suman (vitaminas, sal, bicarbonato, etc.) previamente pesados según la formula.
  5. Acondicionado:
    El alimento balanceado en harina es acondicionado mediante la incorporación de vapor a baja presión, para incorporarle humedad y temperatura antes del pelletizado.
  6. Pelletizado:
    el alimento llega a las pelleteadoras, donde será formado el pellet.
  7. Enfriado:
    el pelleteado pasa por el enfriador, y así pierde calor y humedad.
  8. Almacenado:
    el alimento terminado, con su debida identificación, se deposita en silos, a la espera del transporte que lo distribuirá en las diferentes granjas avícolas.

Todo el proceso de producción es planificado y supervisado por un equipo técnico altamente capacitado.

  1. Ingreso de aves vivas:
    llegan a planta los camiones con las aves en jaulas, donde esperan bajo un techo de recepción que posee ventiladores y aspersores de agua para los días de temperatura, una vez que llega el turno del camión son descargadas manualmente y colgadas en una noria con mucho cuidado para no producirles lesiones.
  2. El sacrificio:
    se realiza el sacrificio, y luego entran al sector pelado, donde se les retiran las plumas, y luego se transfieren automáticamente hacia otra noria.
  3. Corte y procesado de garras y tronquitos:
    en este paso se cortan garras y tronquitos, los cuales siguen el proceso de escalde, pelado, clasificación, empaque y su posterior congelado.
  4. Eviscerado:
    el resto del pollo sigue su recorrido por la noria, hasta llegar al sector de eviscerado, en este paso se obtiene el pollo eviscerado y por otro lado las menudencias, las cuales son clasificadas, empacadas y congeladas para ser enviadas a los diferentes mercados.
  5. Enfriado de canales (chillers):
    de la noria son descolgados para que ingresen en los "chillers" (tanques de agua), permaneciendo allí hasta adquirir una temperatura de 4ºC aproximadamente.
  6. Recolgado de canales:
    luego de obtener la temperatura adecuada son recolgados en otra noria.
  7. Clasificación de calidad:
    un operario inspecciona las canales procedentes del chiller. Selecciona aquellas que son de grado B, indicando al sistema que estas canales se dirigen al trozado, mediante un sistema de palancas.
  8. Puesta de menudos:
    consiste en colocar el paquete de menudos dentro de la carcasa en forma manual. Esta tarea es realizada por operarios ubicados con mesas individuales de las cuales toman los menudos.
  9. Embolsado:
    se realiza en forma automática. Por acción de gravedad la carcasa desprende la bolsa y cae en una mesa.
  10. Cerrado y clipeado:
    los operarios distribuidos alrededor de la mesa, toman cada canal embolsada y lo cierran con una cinta a través de clipeadoras. Las canales embolsadas son depositadas en una cinta transportadora.
  11. Clasificación y encajonado:
    El encajonado se realiza a través del sistema flipper. Cada unidad de producto es pesada individualmente y con esta información el sistema indica a que bacha debe ser dirigido. Los operarios toman cada unidad y la colocan dentro de la caja, previamente etiquetada.
  12. Recolgado de canal:
    un operario, ubicado en la bacha del pollo B, se encarga de colgar la canal en la noria de trozado.
  13. Trozado de alas:
    el trozado de alas se realiza en forma automática. Las canales se recuelgan en los gancho de la trozadora para pasar, en primer lugar, por una cuchilla que extraerá las alas, las cuales caen por una rampa, y se depositán en una bacha para su clasificación y encajonado.
  14. Clasificación de trozados:
    los diferentes trozados, se separan manualmente según su calidad (A o B).
  15. Congelado rápido individual (IQF):
    en esta etapa, el producto es congelado en forma rápida e individualmente (Individual Quick Frozen, IQF) en un Girofreezer. Para ello, el producto ingresa en un extremo del equipo de congelamiento rápido, es sometido a bajas temperaturas durante corto tiempo en su recorrido en la cinta trasportadora en espiral, para finalmente abandonar el equipo, ya congelado.
  16. Encajonado:
    cada producto, inmediatamente obtenido es encajonado, en cajas de cartón, con el envase primario previamente colocado. Las cajas se cierran y se envían por cinta transportadora al túnel dinámico de enfriamiento.
  17. Identificación de lote:
    todos los productos, antes de su ingreso al túnel, son identificados con la fecha de elaboración y el horario de procesamiento en empaque.
  18. Enfriamiento en túnel:
    se realiza a través de un túnel dinámico de enfriamiento, que tiene por finalidad enfriar o congelar los productos según el tiempo de permanencia en el mismo.
  19. Termosellado:
    las cajas son transportadas mecánicamente hasta el termosellado, donde automáticamente se colocan dos láminas de termocontraible, una por encima y otra por debajo de la caja. La caja con la bolsa pasa por un horno, cuya función es calentar y adherir el plástico a la caja. Una vez termosellado, cada caja se coloca en pallets por producto.
  20. Paletizado:
    tiene por objeto envolver cada pallet con plástico, para contener la totalidad de las cajas. Se realiza en forma automática.
  21. Almacenamiento en cámaras:
    clasificando cada pallet por su temperatura, se almacena en las cámaras de refrigerado o congelado, hasta el momento de su expedición.
  22. Despacho de la mercadería:
    el responsable de carga recibe el detalle de ventas y extrae la mercadería de la cámara correspondiente. Si fuera necesario, rearma los pallets, según el pedido de cada cliente. Antes de la carga, se realiza un control del embarque, seleccionando una muestra y observando estado general, etiqueta y midiendo la temperatura.
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